Segurança no chão de fábrica deve ser prioridade. Conheça 4 procedimentos que podem ajudar.

segurança no chão de fábrica
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Hoje vamos falar sobre segurança no chão de fábrica. Você vai observar alguns exemplos de situações com as quais provavelmente convive, além de ter acesso ao que consideramos alguns dos principais procedimentos de segurança.

Nesse tema, é sempre importante lembrar que acidentes de grandes proporções costumam ocorrer como consequência de uma sequência de erros, mas mesmo os mais leves podem ser evitados com atenção aos detalhes.

São esses que atrapalham a produtividade com interrupções desnecessárias na produção. Então, sem mais apresentações, confira conosco os procedimentos que escolhemos. São eles:

1. Estímulo da cultura de Segurança

Uma cultura positiva estimula práticas benéficas na empresa de um modo natural e automático. Por isso sua importância. Por exemplo, quando alguém entra em um carro tem o hábito de colocar o cinto de segurança. Além disso, espera-se que se acostume a fazer a manutenção preventiva do veiculo, garantindo a troca regular dos pneus, do óleo e cada detalhe importante para a segurança dos passageiros.

Esse conjunto de hábitos forma a cultura da segurança que deve ser estimulada na empresa, da mesma forma que foi o uso do cinto, com a legislação e com as campanhas de conscientização.

Quando a pessoa vai trabalhar, ela tem que estar treinada e habilitada para operar equipamentos necessários a sua função, conhecê-los, saber acionar o time de manutenção, conhecer as funções e responsabilidades de cada pessoa envolvida ou sujeita a acidentes.

Quando as ações necessárias à segurança se tornam um hábito, temos a mesma cultura do uso do cinto naturalmente instalada e atuante na empresa. Desse momento em diante, se esses hábitos continuarem sendo relembrados, as pessoas protegerão a si mesmas e aos outros quase que automaticamente.

Do mesmo modo como fazemos com os veículos ao dirigi-los, quando deixamos de precisar pensar em detalhes como trocar marchas e acionar a seta.

Observamos esse tipo de mudança de pensamento desde quando a NR-12 foi lançada e passou a vigorar o seu prazo de vigência. Mesmo assim, tivemos empresas que demoraram muito para investir. Hoje, entre cada 10 empresas, podemos dizer que 6 já estão com 60% a 80% de máquinas adequadas às normas.

Para as outras 4, existem planos, programas, documentação e um passo a passo, que começam com as prioridades de segurança, e precisam ser usados para estimular uma cultura que a garanta.

2. Adoção da segurança funcional

O oposto disso é quando um operador de equipamento se acostuma com ele e relaxa demais. Isso porque, conforme vive sua rotina e tudo corre bem, o receio de um acidente fica cada vez menor. Ou seja, se não houver interferência de um programa de treinamento, a prática tende a ensinar que nada errado vai acontecer.

Para resolver isso, a empresa pode adotar procedimentos que chamamos de segurança funcional e, basicamente, Consiste em:

  • análise de risco;
  • codificação do perigo: que classifica o grau de risco de cada equipamento;
  • determinação de prioridades de adequação.

Muitas empresas não têm essa escala de prioridade. Embora todas as situações precisem de atenção, quanto mais você atuar de acordo com a análise de risco, mais efetiva será a segurança.

Isso ocorre inclusive em termos de produtividade, pois os procedimentos adotados são executados com critério e garantem detalhes como a limpeza correta e pausas padronizadas — no momento certo para garantir segurança e desempenho.

3. Evolução da segurança conectada na Indústria 4.0

Atualmente, a automação inclui os sistemas lógicos de segurança, que ajudam a monitorar o risco. Dentro da segurança funcional foca-se nisso, o que permite identificar quantas vezes o sistema de segurança é acionado e diagnosticar se o equipamento continua seguro — até mesmo para não ter interferência desnecessária no processo.

Por exemplo, quando um botão de emergência é acionado, a máquina entende que é uma parada de emergência e corta todas as potências existentes, tanto a energia elétrica, quanto a hidráulica e a pneumática.

A Indústria 4.0 vai ampliar esses pontos de checagem com sensores e permitir acionamentos cada vez mais eficientes e automatizados. Além de eliminar situações nas quais o ser humano precise se submeter ao risco.

As máquinas estarão cada vez mais conectadas por meio de sensores capazes de monitorar cada detalhe da operação e garantir a produtividade aliada à segurança.

Desde já, é possível monitorar quantas vezes o operador de uma maquina aperta o botão de emergência sem necessidade, para facilitar uma parada de rotina, atrasando a volta da operação, já que não foi usado o procedimento correto. Desse modo, identificamos facilmente se o operador precisava receber um treinamento para que ele faça a parada correta.

O que notamos com as inovações recentes é que, conforme a tecnologia avança, a empresa tem acesso às informações que ela não tinha. Quando usados corretamente, os novos recursos permitem compreender se uma máquina tem 60% de parada de emergência, por exemplo.

Isso pode significar que o equipamento não é seguro o suficiente e precisa ter seu grau de risco reavaliado, ou que o botão de emergência está sendo acionado de modo incorreto. Na Indústria 4.0 quase tudo se baseia em informação.

Hoje, os equipamentos que possuem automação híbrida — o que inclui lógica de segurança —, processam os dados de histórico de cada máquina e, desse modo, identificam quantas vezes uma porta de segurança foi aberta.

Assim, o gestor consegue executar ações que ele não faria sem essas informações. Os recursos de automação industrial e de segurança se comunicam e fornecem dados que facilitam o diagnóstico dele sobre a segurança e o nível de produtividade.

4. Procedimentos de bloqueio de energia – Loto

O LOTO, LockOut e TagOut, ou bloqueio e identificação, ocorre quando existe necessidade de manutenção em uma área elétrica, hidráulica ou pneumática, e é preciso realizar um procedimento de bloqueio. Para isso, não basta desarmar um disjuntor, é preciso garantir que ele não seja rearmado durante o trabalho.

Alguns disjuntores já têm preparo para o cadeado e permitem usar uma plaqueta que identifica o procedimento e informa quando ele está sendo executado. Eles existem em todas as máquinas de energia. É função do gestor analisar quais os procedimentos de manutenção que exigem paradas.

Com base nessa informação, é necessário adquirir equipamentos e investir em soluções de bloqueio que garantam que a energia não seja religada enquanto a pessoa faz a manutenção. Além isso, treinamentos são fundamentais. Não tem como garantir a parada sem que todo o time de manutenção esteja preparado.

Para concluir, pelo que falamos sobre segurança no chão de fábrica deve estar claro que, mesmo com toda tecnologia de segurança de máquina disponível, ela ainda depende de pessoas e, portanto, de treinamento e definições claras sobre os critérios e métodos adotados para segurança. Fortalecer essa cultura deve ser uma atitude valorizada por qualquer pessoa.

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